DişlilerDış yüklere dayanmak için kendi yapısal boyutlarına ve malzeme mukavemetine güvenirler, bu da malzemelerin yüksek mukavemet, tokluk ve aşınma direncine sahip olmasını gerektirir; dişlilerin karmaşık şekli nedeniyle,dişlileryüksek hassasiyet gerektirir ve malzemeler de iyi üretilebilirlik gerektirir. Yaygın olarak kullanılan malzemeler dövme çelik, döküm çelik ve döküm demirdir.
1. Dövme çelik Diş yüzeyinin sertliğine göre iki kategoriye ayrılır:
HB ＜350 olduğunda yumuşak diş yüzeyi denir
HB ＞350 olduğunda sert diş yüzeyi olarak adlandırılır
1.1. Diş yüzey sertliği HB＜350
İşlem: dövme ham parça → normalleştirme - kaba tornalama → söndürme ve temperleme, son işlem
Yaygın olarak kullanılan malzemeler; 45#, 35SiMn, 40Cr, 40CrNi, 40MnB
Özellikler: Genel olarak iyi bir performansa sahiptir, diş yüzeyi yüksek mukavemet ve sertliğe sahiptir ve diş çekirdeği iyi bir tokluğa sahiptir. Isıl işlemden sonra, hassasiyetDişlilerKesim 8 dereceye kadar ulaşabilir. Üretimi kolaydır, ekonomiktir ve yüksek verimliliğe sahiptir. Hassasiyeti yüksek değildir.
1.2 Diş yüzey sertliği HB ＞350
1.2.1 Orta karbonlu çelik kullanıldığında:
İşlem: Dövme ham parça → normalizasyon → kaba kesme → söndürme ve tavlama → ince kesme → yüksek ve orta frekanslı söndürme → düşük sıcaklıkta tavlama → honlama veya aşındırıcı alıştırma, elektrik kıvılcımı alıştırma.
Yaygın olarak kullanılan malzemeler:45, 40Cr, 40CrNi
Özellikler: Diş yüzey sertliği yüksek HRC=48-55, temas mukavemeti yüksek ve aşınma direnci iyidir. Diş çekirdeği söndürme ve temperlemeden sonra tokluğunu korur, iyi darbe direncine ve yüksek yük taşıma kapasitesine sahiptir. Doğruluk yarı yarıya azaltılır, seviye 7 doğruluğa kadar. Otomobiller, takım tezgahları vb. için orta hızlı ve orta yük şanzıman dişlileri gibi seri üretime uygundur.
1.2.2 Düşük karbonlu çelik kullanıldığında: Dövme ham parça → normalizasyon → kaba kesme → söndürme ve tavlama → ince kesme → karbürleme ve söndürme → düşük sıcaklıkta tavlama → diş taşlama. 6 ve 7 seviyeye kadar.
Yaygın olarak kullanılan malzemeler; 20Cr, 20CrMnTi, 20MnB, 20CrMnTo Özellikler: Diş yüzey sertliği ve güçlü taşıma kapasitesi. Çekirdek iyi tokluğa ve darbe direncine sahiptir. Lokomotiflerin ve havacılık dişlilerinin ana şanzıman dişlisi olarak yüksek hızlı, ağır yük, aşırı yük iletimi veya kompakt yapı gereksinimleri olan durumlar için uygundur.
2. Döküm çelik:
Ne zamanvitesçap d>400mm, yapı karmaşıktır ve dövme zordur, döküm çelik malzeme ZG45.ZG55 normalizasyon için kullanılabilir. Normalizasyon, söndürme ve temperleme.
3. Dökme demir:
Yapışma ve çukurlaşma korozyonuna karşı güçlü direnç, ancak darbe ve aşınmaya karşı zayıf direnç. Kararlı çalışma, düşük güç, düşük hız veya büyük boyut ve karmaşık şekil için uygundur. Yağ kıtlığı koşullarında çalışabilir ve açık şanzıman için uygundur.
4. Metalik malzeme:
Kumaş, ahşap, plastik, naylon, yüksek hız ve hafif yüke uygundur.
Malzeme seçimi yapılırken dişlilerin çalışma koşullarının farklı olması, dişli dişlerinin arızalanma biçimlerinin farklı olması dikkate alınmalı, bu durum dişlinin mukavemet hesaplama kriterlerinin belirlenmesinde ve malzeme ile sıcak nokta seçiminde esas teşkil etmektedir.
1. Dişli dişleri darbe yükü altında kolayca kırılıyorsa, tokluğu daha iyi olan malzemeler seçilmeli, karbürleme ve söndürme için düşük karbonlu çelikler seçilmelidir.
2. Yüksek hızlı kapalı şanzımanlarda diş yüzeyi çukurlaşmaya meyilli olduğundan diş yüzey sertliği daha iyi olan malzemeler seçilmeli, orta karbonlu çelik yüzey sertleştirmesi kullanılabilir.
3. Düşük hız ve orta yük için, dişli dişlerinde kırılma, çukurlaşma ve aşınma meydana gelebileceğinde, iyi mekanik mukavemete, diş yüzey sertliğine ve diğer kapsamlı mekanik özelliklere sahip malzemeler seçilmeli ve orta karbonlu çelik söndürülmüş ve temperlenmiş olarak seçilebilir.
4. Az çeşitliliğe sahip, yönetimi kolay malzemeler kullanmaya çalışın ve kaynakları ve tedarikleri göz önünde bulundurun. 5. Yapı boyutu kompakt ve aşınma direnci yüksek olduğunda alaşımlı çelik kullanılmalıdır. 6. Üretim ünitesinin ekipmanı ve teknolojisi.
Gönderi zamanı: Mar-11-2022